Gläserne Backzutaten-Manufaktur
Ein wesentlicher Vorteil unserer Gläsernen Backzutaten-Manufaktur ist die Unterteilung in fünf sowohl zeitlich als auch räumlich und technologisch getrennte Prozessschritte, die optimale Flexibilität ermöglicht. Während ein Container mit einem bestimmten Produkt befüllt wird, kann aus einem anderen Container ein vollkommen anders zusammengesetztes Produkt abgefüllt werden. Die Anlage ermöglicht es trotz ihres hohen Automatisierungsgrades auf spezielle Produktanforderungen sowie individuelle Kundenwünsche mit vergleichsweise geringen Produktionschargen optimal einzugehen. Ähnlich einer kleinen Manufaktur können so maßgeschneiderte Lösungen präzise auf die Anforderungen der Kundinnen und Kunden abgestimmt und angeboten werden. Dadurch sind auch Sonderfertigungen wie beispielsweise glutenfreie Produkte möglich.
Die Gläserne Backzutaten-Manufaktur ermöglicht es, trotz chargenindividueller Produktion nach Kundenwunsch, sicher und kostengünstig zu fertigen. In der Anlage gibt es, wie der Name verrät, noch Handarbeit – automatisiert wurde nur dort, wo es notwendig und sinnvoll ist, z. B. zur Erhöhung der Lebensmittelsicherheit oder zur Entlastung der Mitarbeitenden. Die Steuerung und Überwachung der Anlagen erledigt ein intelligentes Prozessleitsystem, das in seiner Konzeption allen Anforderungen an „Industrie 4.0“ entspricht und die Mitarbeitenden durch den Produktionsprozess führt. Neben Absackstationen für Big Bags und Papiersäcken von 10 kg bis 25 kg, steht auch eine neue Kleinverpackungsanlage zur Verfügung. Diese ermöglicht die Verpackung der Produkte in Flach- bzw. Standbodenbeutel in einer Bandbreite von 250 g bis 5 kg.
Das Prozessleitsystem steuert und dokumentiert chargenbezogen sämtliche Fertigungs- und Reinigungsschritte und bindet so alle qualitätsrelevanten Parameter in das bestehende Qualitätsmanagement-System ein. Ein absolutes Novum in der Branche ist die 36-stellige Produktverträglichkeitsmatrix, welche sämtliche charakteristischen Eigenschaften jedes Rohstoffs, Halbfabrikats und Fertigerzeugnisses abbildet. Dadurch ist erkennbar, welche Produkte z. B. Allergene wie Gluten oder Nüsse enthalten, die in anderen Produkten unerwünscht sind. So können sämtliche Fertigungs- und Reinigungsschritte sowie Kontakte mit produktberührten Flächen überwacht und unerwünschte Kreuzkontaminationen ausgeschlossen werden. Damit garantieren wir unserer Kundschaft höchste Produktsicherheit, von der natürlich auch die Endkonsumentinnen und -konsumenten profitieren.
Das Komponieren von lose angelieferten Rohstoffen, die in Silos gelagert werden, direkt in die Chargencontainer erfolgt durch fahrerlose Transport-Fahrzeuge an autonom angesteuerten Andockpunkten. Die Dosierung wird durch eine im Fahrzeug verbaute Präzisionswaage geregelt. Weitere Zutaten werden aus den vorkommissionierten Rohstoffen manuell zugeführt.
Vor der folgenden Abfüllung durchlaufen die Mischungen eine sorgfältige Konditionierung, also mechanische und elektronische Kontrolle durch verschiedene Module wie Siebe, Metalldetektoren etc. Hier werden die Gesetze der Schwerkraft im Sinne einer hohen Energieeffizienz genutzt. Das Produkt „fällt“ aus den Containern durch die Konditioniermodule in die Abfüllanlagen im Erdgeschoß.
Für die Abfüllung stehen insgesamt vier Abfüllanlagen für unterschiedliche Gebindegrößen zur Verfügung. Neben Abfüllstationen für Big Bags und Papiersäcke zu 12,5 bzw. 25 kg gibt es auch eine Kleinverpackungsanlage. Diese ermöglicht die Verpackung der Produkte in Flach- bzw. Standbodenbeutel in einer Bandbreite von 250 g bis 5 kg.
